AccueilAccès clientsActualités TechBoatApprendre et faire calculer son héliceDossiers d'informationsLiens avec des sites externesDiverses outils pratiquesNotre sociétéVos questions, nos réponses
Nos bonnes affairesNotre catalogue équipements et pièces interactifBoutique hélices et matériels de propulsionBoutique moteurs électriques de bateauNos promotions
  Construction de bateaux suite : la coque
Le moule de coque a été gelcoaté...   Nous avons vu les caractéristiques communes aux pièces de pont et de coque dans la page consacrée au pistolage et aux différentes méthodes de moulage.

Les coques sont conçues aujourd'hui pour résister à une certaine hauteur de vague et un éloignement de la côte. Ces principes sont décrits dans des normes européennes et peuvent être vérifiés par des organismes privés de renom tels Véritas ou Lloyd's. Mais, le chantier reste seul responsable de ses choix techniques et matière pour répondre correctement à cette norme. Les coques dites insubmersibles passent, quand à elles, un test spécifique exécuté par un représentant des affaires maritimes françaises... L'Europe ne reconnaissant pas aujourd'hui cette norme très draconienne...
Dans cette page, nous aborderons les spécificités de construction des coques en polyester en prenant pour exemple une fabrication de dinghy de 6 mètres, équipé par la suite, d'une motorisation hors-bord.
Les surfaces sensibles à stratifier sont : les redants, les virures et le tableau AR. Ces éléments sont à la fois très sollicités mécaniquement et demandent une grande attention au moment de leur fabrication. Etant pourvus d'angles parfois difficiles à mouler, ses surfaces engendrent facilement des bulles, il faut donc bien surveiller...
  1- Hypothèse de travail
De façon à mieux illustrer cette page, nous allons vous proposer l'hypothèse suivante de composition matière pour une coque :
• Gelcoat
• 1 mât 300 gr/m²
• 1 mât 450 gr/m²
• 1 mât 600 gr/m²
• 1 feutre polyester sur les hauts de flancs (posé sur le mât frais)
• 1 mât de 300 gr/m²
• 1 rowing 500 gr/m²
• Pose varangage (stratification avec 2 mâts 450 gr/m²)
• Moussage
• Gelcoat finition dans compartiments coffres
Schéma de mise en place de la composition matière sur la coque

Cet échantillonnage ne peut être appliqué en 1 seule fois. Un stratifié polyester trop épais sécherait trop vite et créerait un pic exothermique (un dégagement de chaleur interne, pouvant atteindre 180°C), engendrant une importante déformation de la coque par une rétraction de l'ensemble des couches apposées. Il faut donc respecter un temps de séchage minimum entre certaines couches et une journée de travail ne fait que 8H... Voici donc la représentation sous forme de planning de la fabrication d'une coque. Le nombre d'heures n'est donné qu'à titre indicatif et les valeurs représentent le total des heures réalisées par 1 ou 2 ouvriers.

Planning de fabrication de coque

  2- L'application de la première couche
  Le pistolage de la coque est donc fini, le gelcoat est dit "amoureux" à savoir qu'il est poisseux au toucher sur sa surface externe mais que sa partie au contact du moule a obtenu une rigidité suffisante. Il faut donc s'assurer d'un bon séchage du gelcoat : ni trop, ni pas assez. Il faut, enfin, veiller à ne pas enfermer d'humidité entre le gelcoat et la 1ère couche. Ces deux points sont cruciaux, responsables, à postériori, des problèmes de viellissement prématuré ou d'hydrolyse (osmose). La stratification de la coque commence par un mât 300gr/m², ou équivalent en projeté, composé de fibres courtes de façon à ne pas marquer le gelcoat. Cette couche doit être débullée avec soin car des poches d'air risquent de se former créant ainsi des bulles. Les virures, les redants et le bas du tableau AR sont plus particulièrement surveillés à cause des parties angulaires difficiles à stratifier...Cette couche, une fois apposée et sèche est débarrassée de ses quelques picots de fibres qui se sont relevés lors du séchage, de façon à préparer les couches suivantes...
  3- L'application 2ème et 3ème couches
  Il n'y a pas grande difficulté si ce n'est la surveillance des bulles, mais ces couches sont assez rapides à mettre en place car elles prennent place sur la première. Le travail s'effectue toujours par demi coque, on prévoit un recouvrement central tout le long de l'étrave et du "V" de quille sur environ 100 à 200 mm (voir schéma au-dessus). Ce recouvrement créé par le doublage des couches sur toute la partie centrale du bateau, forme une "poutre". Celle-ci est la voûte maîtresse du bateau. Le doublement des couches est nécessaire car les efforts enregistrés sur l'étrave de proue, par exemple, sont immenses. Il faut toujours se rapporter au poids de l'eau :1026 Kg/m3. Imaginez simplement la résistance d'un bateau qui est homologué pour une catégorie C, soit des vagues de 2 m de haut sur quelque 2 m de large (largeur du bateau) et 2 m de long (très petite vague donc ...!). Le bateau rencontrera un mur d'eau d'environ 8 Tonnes, en négligeant le poids du sel et la vitesse propre de la vague. Les efforts sont donc énormes !
  4- Les renforts : Tableau AR et feutre polyester
  Les premiers renforts qui vont être posés sur la coque sont ceux du tableau AR. Cette surface de la coque va encaisser de très important efforts aussi bien dûs à la poussée qu'au poids et là la retranscription de l'effort mécanique de la motorisation. La composition matière et sa quantité (échantillonnage) vont donc être calculées de façon à répondre aux sollicitations mécaniques imposées. Vous comprenez maintenant pourquoi les plaques d'homologation des bateaux indiquent un nombre maximum de kilowatts : les coques sont conçues pour résister non seulement à certaines conditions de mer mais aussi à une puissance maximum moteur donnée par le contructeur en fonction de la résistance créée et voulue lors de la conception et de la fabrication de la coque... Projetage de fibre et résine sur le tableau AR pour la préparation de la pose du rowing
Voir un clip vidéo sur l'application d'une couche de fibre de verre sur un tableau AR par projection simultanée,

Schéma de la disposition de l'échantillonnage sur le tableau AR 
Tableau AR et tablette de coffre AR stratifié  
Le deuxième renfort posé sera le feutre polyester sur le haut du flanc de coque. Celui-ci donne de l'inertie à la paroi grâce à son épaisseur ( 3 à 4 mm). Il renforce le haut de la coque qui est très sollicité lors des appontages. Enfin cette surface de la coque reprend certains efforts de tassement du pont du fait de son placement juste en dessous de la liaison pont/coque. Le feutre polyester sera collé par un tissu de verre de type mât et ensuite entièrement restratifié par une autre couche du même type qui recevra à son tour le rowing (voir schéma de l'échantillonnage coque ci-dessus).
Plusieurs autres solutions techniques (équivalentes) de renforcement du haut de coque existent, notamment la mise en place d'omegas mousse polyuréthanne ou carton que l'on stratifie ou un renforcement tout simplement donné par le dessin d'une coque à clin par exemple...
  Voir un clip vidéo sur l'application par projection simultanée d'une couche de fibre de verre sur un flanc de coque
Vient ensuite la stratification des varangages et des longerons. Cette opération nécessite un prépositionnement sur la coque en vue d'éventuelles retouches par sciage ou ponçage des contre- plaqués. Les longerons et varangagues sont le squelette de la coque. Ils servent non seulement à renforcer celle-ci aux points névralgiques, mais aussi au maintien des divers accessoires, comme le réservoir de carburant, la fixation des pompes de cale... Certaines cloisons servent de compartiments étanches, la cloison de baille à mouillage en est un exemple... La pose se fait sur un lit de colle armée (appelée aussi "choucroute"), puis par stratification avec 2 épaisseurs de mât 450 gr/m² ou projetage. Une fois l'ensemble sec, l'intérieur de ces coffrages peut être utilisé en tant que volume de remplissage pour de la mousse polyuréthanne. On crée alors des volumes de flottabilité à la coque. Lorsqu'ils sont en nombre et en volume suffisants, on peut alors demander une homologation d'insubmersibilité française.
Une fois toute ces opérations achevées, la coque est laissée au moins douze heures dans son moule pour que la réticulation (durcissement) de l'ensemble soit acquise. La coque est extraite du moule via des palans positionnés au-dessus de la proue et de la poupe. L'ensemble se démoule toujours bien grâce au phénomène de retrait dimensionnel (rétraction secondaire) du polyester.
Voir les pages précédentes :
Introduction
La conception
Les Eléments communs
Voir la page suivante :
Fabrication du Pont
Retour en haut